近日，中建鋼構(gòu)有限公司(以下簡稱“中建鋼構(gòu)”)陽光廠承接的陽江核電5#機(jī)組鋼結(jié)構(gòu)制作工程核心構(gòu)件-防甩擊大梁順利發(fā)運(yùn)。標(biāo)志著中建鋼構(gòu)在核電鋼結(jié)構(gòu)業(yè)務(wù)市場的道路上走向了成熟。

　　陽江核電是國家“十一五”規(guī)劃重點能源建設(shè)項目，采用我國自主品牌的壓水堆核電技術(shù)——CPR1000及其改進(jìn)型技術(shù)，將連續(xù)建設(shè)6臺百萬千瓦級核電機(jī)組，是目前我國一次核準(zhǔn)機(jī)組數(shù)量最多和規(guī)模最大的核電項目，是我國核電規(guī)模化、系列化、標(biāo)準(zhǔn)化發(fā)展的重要標(biāo)志。

　　中建鋼構(gòu)陽光廠自2011年至今已承接陽江核電3#機(jī)組、4#機(jī)組和5#機(jī)組的主廠房及泵房鋼結(jié)構(gòu)制作，約15000噸，3#機(jī)組和4#機(jī)組鋼結(jié)構(gòu)已順利安裝完畢。5#機(jī)組鋼結(jié)構(gòu)核心構(gòu)件防甩擊大梁共3件，其中一件重101噸、長度為16.4米，一件重69噸、寬度為5.1米。防甩擊大梁制作創(chuàng)造了三個之最：

　　精度之最：因工期緊，總包要求取消防甩擊大梁廠內(nèi)預(yù)拼裝，無形之中制作精度要求倍增;原制作方案作廢，新制作方案在工藝、質(zhì)量、車間和生產(chǎn)部門聯(lián)動下三天完成，制作精度要求僅次于機(jī)械加工季精度要求，構(gòu)件龐大制作難度大大增加。

　　進(jìn)度之最：3#機(jī)組和4#機(jī)組防甩擊大梁從制作到發(fā)運(yùn)需要105天，而5#機(jī)組防甩擊大梁在各部門精心配合下，車間克服裝配要求高、焊接量大、尺寸要求苛刻等困難僅用70天就完成了構(gòu)件的制作和發(fā)運(yùn);

　　發(fā)運(yùn)之最：5.1米超寬構(gòu)件在車間裝車后，因車間布局原因可供運(yùn)輸車輛出車間大門的寬度僅為5.2米，在發(fā)運(yùn)人員的引導(dǎo)下此構(gòu)件從開始裝車到駛出車間僅用2個小時，駛出車間過程中構(gòu)件與大門的最小間距僅為10mm。